國(guó)內(nèi)制造業(yè)現(xiàn)狀及前景分析
中國(guó)不動(dòng)產(chǎn)和基礎(chǔ)設(shè)施泡沫令人感到十分擔(dān)心，但這些都只是短期的挑戰(zhàn)，中國(guó)應(yīng)該有能力走出這些困境。對(duì)中國(guó)經(jīng)濟(jì)來(lái)說(shuō)，真正的威脅是更大而且更長(zhǎng)期的，那就是其制造業(yè)泡沫。
通過(guò)提供補(bǔ)助金、廉價(jià)勞動(dòng)力以及寬松的監(jiān)管措施等方式，中國(guó)得以吸引美國(guó)公司將其制造業(yè)務(wù)遷往這一市場(chǎng)。成百萬(wàn)的美國(guó)工作崗位已經(jīng)遷往中國(guó)，而制造業(yè)已經(jīng)成為中國(guó)經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)和繁榮的支柱。但是，上升中的勞動(dòng)力成本、有關(guān)IP盜竊案的擔(dān)憂情緒、以及生產(chǎn)時(shí)間的延遲已經(jīng)促使陶氏化學(xué)、卡特彼勒、通用電氣和福特汽車等公司開(kāi)始將部分制造業(yè)務(wù)從中國(guó)轉(zhuǎn)回到美國(guó)本土市場(chǎng)上。谷歌也在最近宣布，其NexusQ流媒體播放器將在美國(guó)本土制造，這同時(shí)還將對(duì)蘋(píng)果造成壓力，推動(dòng)其開(kāi)始仿效。
這就是美國(guó)近期所一直宣稱的制造業(yè)回流。當(dāng)然美國(guó)所說(shuō)的制造業(yè)回流，不是像中國(guó)這樣將更多的人力投入到生產(chǎn)制造之中，而是用先進(jìn)的現(xiàn)代制造技術(shù)來(lái)節(jié)約生產(chǎn)制造成本、創(chuàng)造更多的就業(yè)、推動(dòng)現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展。
這些技術(shù)包括機(jī)器人學(xué)、人工智能(BI)、3D打印和納米技術(shù)等，它們到目前為止一直都進(jìn)展緩慢，但從現(xiàn)在開(kāi)始正在以指數(shù)級(jí)的速度演進(jìn)，正如計(jì)算技術(shù)所做到的那樣。與下一代機(jī)器人相比，中國(guó)人正在從事的制造組裝業(yè)務(wù)就像是小孩過(guò)家家——在不久以后，機(jī)器人就會(huì)變得比人力更加廉價(jià)。事實(shí)上，中國(guó)最大的制造商之一富士康已經(jīng)在去年8月份宣布，該公司計(jì)劃在三年時(shí)間里安裝100萬(wàn)臺(tái)機(jī)器人，讓其處理目前中國(guó)工人正在從事的工作。富士康發(fā)現(xiàn)，中國(guó)的勞動(dòng)力成本正在變得過(guò)高，而且要求過(guò)高。世界上最先進(jìn)的汽車特斯拉Roadster也正在硅谷制造，而硅谷是美國(guó)物價(jià)最昂貴的地區(qū)之一。特斯拉之所以能負(fù)擔(dān)得起這種成本，原因就在于這家公司正使用機(jī)器人來(lái)進(jìn)行組裝?；诖?，制造業(yè)得泡沫才是中國(guó)真正要擔(dān)心的問(wèn)題。
這聽(tīng)起來(lái)有些危言損聽(tīng)，因?yàn)槲覀兘?jīng)?？吹綄＜覍W(xué)者在講中國(guó)經(jīng)濟(jì)不會(huì)硬著陸，仔細(xì)研讀就會(huì)發(fā)現(xiàn)我們將更多的希望寄托在了基礎(chǔ)設(shè)施投資等方面。制造業(yè)作為國(guó)民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)，經(jīng)濟(jì)指數(shù)的良好運(yùn)行需要制造業(yè)強(qiáng)有力的支撐，目前我們一直在強(qiáng)調(diào)加快產(chǎn)業(yè)升級(jí)，但是形勢(shì)依然很不樂(lè)觀，從這一方面講這些話也不是危言損聽(tīng)。
從1978年中國(guó)從文革中解脫出來(lái)以來(lái)，在改革開(kāi)放的進(jìn)程中，伴隨著民營(yíng)經(jīng)濟(jì)的崛起和外資制造業(yè)進(jìn)入中國(guó)，中國(guó)沿海地區(qū)的制造業(yè)得到了迅速發(fā)展。內(nèi)地和沿海地區(qū)的制造業(yè)，乃至整個(gè)區(qū)域的經(jīng)濟(jì)實(shí)力的差距逐漸拉大。
1998年至2007年，在這十年當(dāng)中，外資進(jìn)入中國(guó)的趨勢(shì)伴隨著中國(guó)的改革開(kāi)放的深入而逐漸凸顯，尤其是中國(guó)加入WTO之后，在中國(guó)積極引進(jìn)外資的政策吸引，以及全球制造企業(yè)降低制造成本，并占領(lǐng)中國(guó)及亞太市場(chǎng)的戰(zhàn)略推動(dòng)下，大量外資涌進(jìn)中國(guó)，形成了今天中國(guó)數(shù)以萬(wàn)計(jì)的外資與合資制造企業(yè)，以及臺(tái)資、港資制造企業(yè)。長(zhǎng)三角地區(qū)，隨著浦東的開(kāi)發(fā)而逐漸成為中國(guó)改革開(kāi)放的龍頭。中國(guó)改革開(kāi)放三十年以來(lái)，使“MadeinChina”全球聞名的，是中國(guó)沿海地區(qū)眾多出口導(dǎo)向型制造企業(yè)。這些企業(yè)充分發(fā)揮低成本優(yōu)勢(shì)，逐漸形成了國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，贏得了大量的OEM訂單，成為國(guó)際制造業(yè)的生產(chǎn)外包基地。
聽(tīng)起來(lái)很輝煌，但是支撐這些企業(yè)實(shí)現(xiàn)低成本優(yōu)勢(shì)的，是來(lái)自中國(guó)農(nóng)村的大量低成本勞動(dòng)力和沿海地區(qū)逐漸形成的專業(yè)化產(chǎn)業(yè)集群，尤其是在IT產(chǎn)品、玩具、服裝、制鞋等產(chǎn)業(yè)。聞名全球的“中國(guó)制造”似乎被“制造”本身限制了。以汽車為例。中國(guó)已經(jīng)是世界第一的汽車大國(guó)。中國(guó)也有幾大汽車廠，但汽車廠生產(chǎn)的是國(guó)外品牌。我們不過(guò)是國(guó)外汽車公司的組裝廠。一個(gè)豐田汽車，就會(huì)帶進(jìn)上百家配套廠。報(bào)道看過(guò)一汽的汽車生產(chǎn)流水線，流水線設(shè)備就是從國(guó)外搬來(lái)的，就整個(gè)是一個(gè)德國(guó)汽車制造廠。
而且中國(guó)制造大部分是組裝，但也不是什么產(chǎn)品都能組裝得了。打印機(jī)、傳真機(jī)，幾乎清一色的日本品牌，很多在深圳制造。中國(guó)有企業(yè)幾十年來(lái)進(jìn)入這個(gè)行業(yè)，但都組裝不出合格的產(chǎn)品。同樣的零部件，讓中國(guó)企業(yè)組裝，質(zhì)量就不行。
眼下隨著中國(guó)人口紅利的逐漸消失，以前的低成本優(yōu)勢(shì)已經(jīng)不復(fù)存在，由于低成本而不斷涌入中國(guó)的外資制造企業(yè)已經(jīng)開(kāi)始尋找替代市場(chǎng)。最近阿迪達(dá)斯撤離中國(guó)市場(chǎng)就是一個(gè)典型的例子，業(yè)內(nèi)人士指出阿迪達(dá)斯公司在緬甸工廠工人平均月工資是130美元，折合約800多元人民幣，而在蘇州，大約是3000元人民幣，這可能是撤場(chǎng)的主要原因。阿迪達(dá)斯并不是惟一一家關(guān)閉在華工廠的跨國(guó)公司。早在2009年3月，耐克就叫停其位于江蘇太倉(cāng)的在華惟一鞋類工廠。另?yè)?jù)耐克年報(bào)顯示，2001年鞋類產(chǎn)品生產(chǎn)中，中國(guó)工廠占了約40%，排名全球第一，2005年這個(gè)數(shù)字降至36%，2010年則進(jìn)一步下滑至34%。相比之下，耐克在東南亞的產(chǎn)能卻一路高歌猛進(jìn)，從2001年13%發(fā)展至2010年37%。
在過(guò)去30多年中，我國(guó)制造業(yè)憑借廉價(jià)資源和勞動(dòng)力，參與到國(guó)際分工當(dāng)中，賺了一些錢(qián)。然而，隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，國(guó)內(nèi)外的形勢(shì)發(fā)生了巨大變化，制造業(yè)面臨重大挑戰(zhàn)。短期看，遭遇經(jīng)濟(jì)下行、出口疲軟、用工成本上升、訂單外流等近憂;長(zhǎng)期看，則面臨發(fā)達(dá)國(guó)家占據(jù)產(chǎn)業(yè)鏈高端、把控先進(jìn)技術(shù)，后起的東南亞、非洲國(guó)家低成本生產(chǎn)優(yōu)勢(shì)更為明顯的遠(yuǎn)慮。舊模式已行不通，而新業(yè)務(wù)卻未成型。“青黃不接”、“等米下鍋”可能是時(shí)下大部分制造企業(yè)面臨的共同問(wèn)題。
問(wèn)題該如何解決
機(jī)器人解決人力成本壓力
全球最大代工企業(yè)富士康將百萬(wàn)“熱熔鉆頭機(jī)器人大軍”計(jì)劃公布于眾后，引起外界矚目，有拍手叫好的也有質(zhì)疑的，但是不管三年百萬(wàn)機(jī)器人的計(jì)劃是否能夠?qū)崿F(xiàn)，他都像我們傳達(dá)了一個(gè)訊號(hào)，國(guó)內(nèi)制造業(yè)的成本壓力確實(shí)很大，用機(jī)器人解決成本壓力將是未來(lái)的主要趨勢(shì)。
在工業(yè)機(jī)器人方面，目前國(guó)內(nèi)市場(chǎng)的主要品牌有ABB、發(fā)那科、安川等企業(yè)。
ABB致力于研發(fā)、生產(chǎn)機(jī)器人已有40多年的歷史。從1994年ABB機(jī)器人進(jìn)入中國(guó)市場(chǎng)以來(lái)，為進(jìn)一步鞏固ABB集團(tuán)在機(jī)器人領(lǐng)域的領(lǐng)導(dǎo)地位及應(yīng)對(duì)快速變化的市場(chǎng)需求，2005年，在上海成立了機(jī)器人全球研發(fā)中心，并于同年開(kāi)始本地化生產(chǎn)，ABB也成為唯一一家在中國(guó)研發(fā)、制造機(jī)器人并且生產(chǎn)規(guī)模最大的工業(yè)機(jī)器人供應(yīng)商。ABB機(jī)器人的產(chǎn)能隨之成倍增長(zhǎng)，令人欣喜的是，2011機(jī)器人全球裝機(jī)量超過(guò)了20萬(wàn)臺(tái)。在這份成績(jī)的背后，ABB始終貫穿著以客戶為導(dǎo)向的理念。
為貼近市場(chǎng)需求，ABB在2010年1月份將機(jī)器人業(yè)務(wù)單元納入到離散自動(dòng)化與運(yùn)動(dòng)控制業(yè)務(wù)部門(mén)，旨在希望把ABB的機(jī)器人、電機(jī)、變頻器、控制、可編程控制器整合到一起，為客戶推出新的，以客戶為導(dǎo)向的解決方案。此后ABB不斷的推出機(jī)器人產(chǎn)品，不斷的加大研發(fā)及市場(chǎng)的投入。
早在上世紀(jì)70年代，發(fā)那科已經(jīng)是數(shù)控系統(tǒng)行業(yè)的世界第一，占據(jù)了全球近70%的市場(chǎng)份額。之后基于伺服、數(shù)控的基礎(chǔ)而研發(fā)的智能機(jī)器人、智能機(jī)器，可謂是易如反掌。1997年，F(xiàn)ANUC機(jī)器人進(jìn)駐中國(guó)，與上海電氣合資成立了上海發(fā)那科機(jī)器人有限公司，注冊(cè)資金1200萬(wàn)美元。以上海電氣強(qiáng)大的本土資源優(yōu)勢(shì)和FANUC集團(tuán)近60年的技術(shù)實(shí)力相結(jié)合，上海發(fā)那科機(jī)器人赫然成為中國(guó)地區(qū)專業(yè)領(lǐng)域內(nèi)團(tuán)隊(duì)規(guī)模最大、分工最完整的工廠自動(dòng)化解決方案供應(yīng)商。所提供的工業(yè)機(jī)器人、智能機(jī)器包括小型加工中心、全電動(dòng)注塑機(jī)、電火花線切割產(chǎn)品獲得了汽車、食品飲料、電子電氣、醫(yī)藥、金屬加工、模具制造、表面處理等行業(yè)眾多客戶廣泛的訂單以及信任與青睞。“現(xiàn)在中國(guó)人工成本不斷攀升，生產(chǎn)線人員流動(dòng)率高，使用機(jī)器人能節(jié)省更多的成本，減少人員的培訓(xùn)時(shí)間;在一些惡劣的工況，機(jī)器人可以代替人工作業(yè)，確保人員安全;而且機(jī)器人在精度和準(zhǔn)確度方面比人更具優(yōu)勢(shì)，顯著提高生產(chǎn)效率的同時(shí)也會(huì)提高產(chǎn)品的品質(zhì)。”國(guó)際模協(xié)秘書(shū)長(zhǎng)羅百輝表示。
自1915年成立以來(lái)，安川電機(jī)一直致力于以馬達(dá)技術(shù)為核心的工業(yè)用電機(jī)產(chǎn)品的制造與開(kāi)發(fā)，為全世界工業(yè)機(jī)械的發(fā)展貢獻(xiàn)最先進(jìn)的技術(shù)。公司的工業(yè)機(jī)器人、伺服、變頻器等產(chǎn)品在業(yè)界擁有相當(dāng)高的知名度，市場(chǎng)占有率位居世界前列。安川電機(jī)(上海)有限公司于2010年設(shè)立了機(jī)器人事業(yè)部，成立時(shí)間雖短，卻是當(dāng)前發(fā)展最快速的一個(gè)部門(mén)。2011年末安川電機(jī)宣布在中國(guó)江蘇常州市設(shè)立產(chǎn)業(yè)機(jī)器人生產(chǎn)基地，于2012年初動(dòng)工，2013年春季開(kāi)始正式生產(chǎn)，主要生產(chǎn)面向中國(guó)等亞洲新興國(guó)家汽車行業(yè)用焊接機(jī)器人，到2015年工廠職工達(dá)到200人，年生產(chǎn)能力為6000臺(tái)。
熱熔鉆合同能源管理降低能耗
合同能源管理，在國(guó)外簡(jiǎn)稱EPC，在國(guó)內(nèi)廣泛地被稱為EMC(EnergyManagementContracting)，是70年代在西方發(fā)達(dá)國(guó)家開(kāi)始發(fā)展起來(lái)一種基于市場(chǎng)運(yùn)作的全新的節(jié)能新機(jī)制。合同能源管理不是推銷產(chǎn)品或技術(shù)，而是推銷一種減少能源成本的財(cái)務(wù)管理方法。合同能源管理是EMC公司通過(guò)與客戶簽訂節(jié)能服務(wù)合同，為客戶提供包括：能源審計(jì)、項(xiàng)目設(shè)計(jì)、項(xiàng)目融資、設(shè)備采購(gòu)、工程施工、設(shè)備安裝調(diào)試、人員培訓(xùn)、節(jié)能量確認(rèn)和保證等一整套的節(jié)能服務(wù)，并從客戶進(jìn)行節(jié)能改造后獲得的節(jié)能效益中收回投資和取得利潤(rùn)的一種商業(yè)運(yùn)作模式。在合同期間，EMC與客戶分享節(jié)能效益，在EMC收回投資并獲得合理的利潤(rùn)后，合同結(jié)束，全部節(jié)能效益和節(jié)能設(shè)備歸客戶所有。
合同能源管理能夠有效的降低企業(yè)的能耗，為這種節(jié)能投資方式允許客戶用未來(lái)的節(jié)能收益為工廠和設(shè)備升級(jí)，以降低目前的運(yùn)行成本;或者節(jié)能服務(wù)公司以承諾節(jié)能項(xiàng)目的節(jié)能效益、或承包整體能源費(fèi)用的方式為客戶提供節(jié)能服務(wù)。能源管理合同在實(shí)施節(jié)能項(xiàng)目的企業(yè)(用戶)與節(jié)能服務(wù)公司之間簽訂，它有助于推動(dòng)節(jié)能項(xiàng)目的實(shí)施。合同能源管理的實(shí)質(zhì)是以減少的能源費(fèi)用來(lái)支付節(jié)能項(xiàng)目全部成本的節(jié)能業(yè)務(wù)方式。
我國(guó)從上世紀(jì)90年代通過(guò)世界銀行全球環(huán)境基金項(xiàng)目，在山東、北京和大連開(kāi)展試點(diǎn)，目前，已有20余個(gè)省市出臺(tái)文件，鼓勵(lì)發(fā)展節(jié)能服務(wù)產(chǎn)業(yè)。
經(jīng)過(guò)十幾年的發(fā)展，特別是2010年4月國(guó)務(wù)院發(fā)文后這一年多以來(lái)，合同能源管理這種節(jié)能新模式有了長(zhǎng)足的進(jìn)展，知道的人多了，合作的項(xiàng)目多了，成功案例多了，節(jié)能服務(wù)產(chǎn)業(yè)擴(kuò)張了十幾倍?？梢哉f(shuō)，合同能源管理的春天真正的到來(lái)了。
提升技術(shù)水平是關(guān)鍵
目前，中國(guó)熱熔鉆制造業(yè)存在困境的根本原因還是因?yàn)榧夹g(shù)水平低下。中國(guó)的制造業(yè)現(xiàn)在雖然絕對(duì)規(guī)模很大，但水平不高，低品質(zhì)、低附加值的產(chǎn)品占了絕大多數(shù)。如果中國(guó)能明顯提高制造業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)，提升結(jié)構(gòu)層次，單位產(chǎn)品的增加值可以擴(kuò)大數(shù)倍。目前中國(guó)的制造業(yè)總量已經(jīng)超過(guò)美國(guó)，但人均水平還不到美國(guó)的1/4，若按制造業(yè)從業(yè)人員算，平均水平就更低。未來(lái)20年，即便中國(guó)制造業(yè)的總產(chǎn)量不變，如果能達(dá)到今天美國(guó)的人均水平，制造業(yè)創(chuàng)造的財(cái)富也可以翻兩番，年均增長(zhǎng)速度可以達(dá)到7%。如果能達(dá)到今天美國(guó)制造業(yè)的勞動(dòng)生產(chǎn)率水平，則可以翻很多番，這說(shuō)明中國(guó)制造業(yè)繼續(xù)發(fā)展的潛力還非常大。
當(dāng)然國(guó)內(nèi)也有一些實(shí)力非常不錯(cuò)的制造企業(yè)。例如在剛發(fā)布不久的中國(guó)家族財(cái)富榜的制造業(yè)100強(qiáng)中，三一重工、長(zhǎng)城汽車、美的電器等一些知名企業(yè)都是非常有實(shí)力的。但是我們?cè)谙冗M(jìn)控制技術(shù)、整體的技術(shù)水平方面差距還是很大，這還需要我們多加努力。